拉伸件拉伸工艺和加工缺陷改进

拉伸件的拉伸工艺在生产中的表现：

一、拉伸过程之中变薄拉深的特点是：

变薄拉深件的质量不错，壁厚相对均匀。拉深件变薄之后残余应力大，有的甚至贮存仓库后出现裂纹，可通过低温回火去掉。冲头与凹模间的间隙小于坯料的厚度，坯料在穿过间隙时被压紧，导致明显的变薄现象；这增加了侧壁的高度，因此称为变薄拉深。

二、拉伸过程之中有两种变薄拉深方式：

壁厚变薄，内径没有明显减小。壁厚变薄，内径也缩小-变形和应力愈复杂，工件容易开裂，所以一般不使用这种方式。

影响拉伸件回弹量的因素包括拉伸材料、板材厚度、拉伸力、模具尺寸和形状。

一、凸凹碰撞间隙。冲头和模具之间的间隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合冲头。冲头的转角半径越大，回弹越大。相反，当差距太小时，反弹是相似的，但它变得向内。一般间隙小于0.02~0.05毫米

二、弯曲模具。弯曲是指内外开口小，向外开口随增大而减小。弯曲度一般应大于板厚的4倍。

三、冲头曲率半径。回弹随着曲率半径的增大而增大，随着曲率半径的减小而减小。虽然因材质不同略有差异，但一般建议选择以下厚度。同时应考虑曲板材料的曲率半径小。

四、模具的肩部半径太小。模具肩部半径过大时，拉伸件会向外张开，过小时，拉伸件会向内倾斜。一般选择板厚的2~4倍。

由于上述因素的存在，如果综合考察这些因素和回弹性能，对于受压件的弯曲应允许回弹的原因，然后停止原因。

拉伸件加工过程中缺陷防预和精度改进措施总结了以下几点：

一、拉伸件加工过程中，若是在折弯普通冷轧钢板时半径小于0．5时，会产生外侧表面裂纹。这多数是因为拉伸件折弯部分的内外表面分别产生压缩或拉伸应力而造成的。

二、为了进一步提升拉伸件加工的精度，需要对其尺寸精度的正确性、经济性和价值的研讨。若是成批生产的情况下，应尽量使用级进折弯模具，由于与零件的精度直接相关的导向销的间隙，因此对其进行调控的话也有助于精度的提升。

三、对相应的弯曲半径而言，材料的厚度越大，折弯宽度越长，就越易产生裂纹。前者是因为从中立面到内侧表面的距离变大，后者是因为折弯宽度限制了外部变形量，所以需要控制好拉伸件折弯的半径大小。

四、拉伸件加工达不到要求的折弯高度，可能是因为在凸凹模之间材料处于自由状态，容易发生错移。测试证明，在L形折弯中，折弯半径、凹模半径的大小及其侧壁的精加工程度导致摩擦力增大而将材料拉入凹模，旋凸模内材料的长度减小。

五、从拉伸件的结构形状来看，当材料的厚度、硬度不同，导致高度尺寸不能保持一些时，也应该适当增加一个弯后切除工序，以确定获得理想的加工精度。

我们该如何对它进行拉伸件检测呢？

当我们在日常生活中购买其拉伸件时，我们可以先观察五金件拉伸件的外表是否有异常现象的出现，或者其产品存在着缺隐，如果有我们则不要选购这种产品。

如果有带纱网的话，可以将干净的纱布覆在拉伸件加工的表面上，用纱网摩擦拉伸件的表面，并且打磨整个表面，如果其表面出现了麻点，压痕等现象，则不要购买这种产品。

或者我们涂油检验的方法来对其进行拉伸件检测。起先我们需要把拉伸件的表面擦干净，然后再用干净的刷子沿着一个方向涂抹在拉伸件的外表面上，再加其拉伸件放到有光线的下面去检验，那么我们就可以很容易的发现拉伸件的表面是否有麻点，波纹现象的产生。