拉伸件的加工原则和开裂产生的原因

拉伸件加工的一般原则：

一、先面后孔

对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，确定平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。

二、先加工基准面

零件在加工过程中，作为定位基准的表面应起先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。

三、划分加工阶段

加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了确定加工质量；有利于正确使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。

四、光整加工

光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滚压加工等），应放在工艺路线后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面，在日本、德国等我国，在光整加工后，都要用绒布进行保护，相应不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转的运和安装而受到损伤。

开裂产生的原因

一、材料变形量不足而引起的破裂，在胀形变形时，靠近凸模顶部产生的破裂或凸缘伸长材料变形流入过大引起的破裂。

二、材料成形时受拉深弯曲后再弯曲折回以致产生破裂，多产生于凸筋或凹模口处。

三、产品抗拉强度不足而产生的破裂，如靠近凸、凹模圆角处，局部受力过大而破裂。

四、条纹状裂纹，由于材料内有杂质引起的裂纹，一般平行于板料轧制方向。

五、时效裂纹，即成形复杂区域在成形过程中产生材料硬化，硬化变形时伴随脆化现象，在成形残余应力的作用下引起制件破裂。

拉伸件出现缺陷的解决对策：

一、起皱的解决对策：

起皱的问题如果发生在部件的四周，可以通过调整压边力大小的方式来解决，生产中会提升气垫压力和降低平衡块高度，压料力来皱纹。如果是拉伸锥形件和半球形件，由于拉伸开始时材料处于悬空状态，这就使得很容有出现侧壁起皱，所以除了需要提升压力，还需要增加拉伸筋的数量并且改变筋条的形状，使板内的径向拉伸力，从而皱纹。

或者也可以压料面的间隙进行调整，区别直线的变弯变形去和伸长变形区，并且还要增加压料面的间隙，使压料面能够在材料运动的过程中保持压料的作用，从而避免起皱问题的出现。

二、回弹的解决对策

目前解决回弹问题的主要方法是利用压料面对成型工艺进行补充，可以减少拉延的，这种方式主要在压料面处于部件的凸缘面时采用，通常压料面会出现相应的弯曲，为了降低拉延的深层的同时还能确定毛坯服贴压紧于压料面，需要将局部压料面加工成60度左右的倾斜角。

如果夹角太小，就会导致皱纹的问题，但是夹角太大还会造成较为严重的回弹。同时，还需要在拉伸的过程中避免出现波纹，主要是由于凸模对于拉延毛坯有相应的作用，可以通过控制拉延的距离，避免你出现回弹，确定零部件的质量闭。

三、拉裂的解决对策：

如果出现了拉裂的问题，需要对拉伸模具的压边圈平衡块的高度进行调整，适应设备精度的偏差和凹凸模的间隙，从而实现受力均衡。其次，由于凹模的圆角半径如果过小很容易出现拉裂的问题，为此需要加大凹模的圆角半径来提升拉裂的程度。

可以改变拉深的前冲压型料的形状，发挥出工艺切口的优点，减少由于材料堆积所造成的拉裂问题，或者可以改变拉伸筋条的位置和形状，根据材料的变薄率来使用半圆筋条或者是梯形筋条。